प्लास्टिक बनाने और प्रसंस्करण के क्षेत्र में, वैक्यूम बनाने वाले उपकरण का व्यापक रूप से पैकेजिंग, ऑटोमोटिव इंटीरियर, चिकित्सा उपकरणों और घरेलू उपकरण आवरण जैसे कई उद्योगों में उपयोग किया जाता है, इसकी कम लागत, उच्च दक्षता और विस्तृत अनुप्रयोग रेंज के फायदे के लिए धन्यवाद। उत्पादन की गुणवत्ता और दक्षता में सुधार के लिए इसके मूल तकनीकी ज्ञान में महारत हासिल करना और वैज्ञानिक रूप से उपकरण आकार का चयन करना महत्वपूर्ण है। यह आलेख तकनीकी सिद्धांतों, मुख्य घटकों, आकार चयन के लिए प्रमुख कारकों और व्यावहारिक सुझावों के पहलुओं से वैक्यूम बनाने वाले उपकरणों के पेशेवर ज्ञान को व्यापक रूप से सुलझाएगा।

1. वैक्यूम बनाने वाले उपकरण की मुख्य तकनीकी बुनियादी बातें

1.1 मुख्य कार्य सिद्धांत

वैक्यूम बनाने की तकनीक का सार एक ऐसी प्रक्रिया है जो गठन को प्राप्त करने के लिए "वैक्यूम सक्शन" और "थर्माप्लास्टिक सामग्रियों की थर्मल विरूपण विशेषताओं" का उपयोग करती है। इसकी मूल प्रक्रिया को चार प्रमुख चरणों में संक्षेपित किया जा सकता है: पहला, उपकरण के क्लैंपिंग फ्रेम पर शीट या प्लेट के आकार की थर्मोप्लास्टिक सामग्री (जैसे पीवीसी, एबीएस, पीपी, पीईटी, आदि) को ठीक करें; फिर, हीटिंग सिस्टम के माध्यम से प्लास्टिक शीट को समान रूप से गर्म करें ताकि यह नरम विस्कोइलास्टिक स्थिति तक पहुंच सके; इसके बाद, नरम प्लास्टिक शीट को पहले से बने साँचे में फिट करें, शीट और साँचे के बीच हवा निकालने के लिए वैक्यूम सिस्टम शुरू करें, और वायुमंडलीय दबाव और वैक्यूम क्षेत्र के बीच दबाव अंतर का उपयोग करके प्लास्टिक शीट को साँचे की सतह पर कसकर चिपका दें, जो साँचे के समोच्च आकार की नकल करता है; अंत में, शीतलन प्रणाली के माध्यम से गठित प्लास्टिक भाग को जल्दी से ठंडा करें और आकार दें। प्लास्टिक के हिस्से को एक निश्चित तापमान तक ठंडा करने के बाद, क्लैंपिंग फ्रेम को ढीला करें और एक गठन चक्र को पूरा करने के लिए प्लास्टिक के हिस्से को बाहर निकालें।

इंजेक्शन मोल्डिंग और एक्सट्रूज़न मोल्डिंग जैसी प्रक्रियाओं की तुलना में, वैक्यूम बनाने के लिए उच्च दबाव इंजेक्शन प्रणाली की आवश्यकता नहीं होती है, और मोल्ड संरचना सरल होती है (ज्यादातर सिंगल - कैविटी मोल्ड)। इसलिए, उपकरण निवेश और मोल्ड लागत कम है, जो इसे विशेष रूप से छोटे और मध्यम बैच उत्पादन और बड़े पतले दीवारों वाले प्लास्टिक भागों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त बनाती है।

1.2 मुख्य घटक और तकनीकी आवश्यकताएँ

वैक्यूम बनाने वाले उपकरण का प्रदर्शन मुख्य रूप से उसके मुख्य घटकों की गुणवत्ता और मिलान की डिग्री से निर्धारित होता है। प्रत्येक घटक के तकनीकी पैरामीटर सीधे निर्माण की सटीकता, दक्षता और उत्पाद योग्यता दर को प्रभावित करते हैं, जैसा कि नीचे बताया गया है:

तापन प्रणाली: प्लास्टिक को नरम करने के लिए मुख्य उपकरण के रूप में, इसकी प्रमुख तकनीकी आवश्यकता "हीटिंग एकरूपता" है। सामान्य हीटिंग विधियों में इन्फ्रारेड हीटिंग ट्यूब हीटिंग, क्वार्ट्ज हीटिंग ट्यूब हीटिंग और सिरेमिक हीटिंग प्लेट हीटिंग शामिल हैं। उच्च गुणवत्ता वाले हीटिंग सिस्टम में ज़ोन तापमान नियंत्रण फ़ंक्शन होना चाहिए (प्लास्टिक भाग के विभिन्न क्षेत्रों की मोटाई की आवश्यकताओं के अनुसार हीटिंग पावर को समायोजित किया जा सकता है), हीटिंग तापमान रेंज आमतौर पर 0-400 डिग्री और स्थिर हीटिंग दर (आमतौर पर 5-10 डिग्री/सेकेंड) होनी चाहिए ताकि स्थानीय ओवरहीटिंग या स्थानीय अपर्याप्त नरमी के कारण होने वाली विफलता के कारण प्लास्टिक के क्षरण से बचा जा सके। इसके अलावा, शीट के पूरे क्षेत्र का एक समान ताप सुनिश्चित करने के लिए हीटिंग ज़ोन की लंबाई उपकरण की निर्माण चौड़ाई से मेल खाना चाहिए।

वैक्यूम सिस्टम: इसका मुख्य कार्य एक स्थिर दबाव अंतर बनाने के लिए शीट और मोल्ड के बीच हवा को जल्दी से निकालना है। मुख्य तकनीकी पैरामीटर "वैक्यूम डिग्री" और "वैक्यूम पंपिंग दर" हैं। वैक्यूम डिग्री को आमतौर पर -0.08~-0.095MPa (पूर्ण दबाव 10~25kPa) तक पहुंचने की आवश्यकता होती है, और वैक्यूम पंपिंग दर को गठन क्षेत्र के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, 1㎡ के गठन क्षेत्र वाले उपकरणों के लिए, धीमी पंपिंग के कारण प्लास्टिक को ठंडा करने और सख्त होने से बचने के लिए वैक्यूम पंपिंग समय को 3-5 सेकंड के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए, जो मोल्ड में फिट नहीं हो सकता है। वैक्यूम सिस्टम मुख्य रूप से एक वैक्यूम पंप (रोटरी वेन प्रकार, वॉटर रिंग प्रकार, आदि) से बना होता है। रोटरी वेन प्रकार का उपयोग आमतौर पर छोटे और मध्यम आकार के उपकरणों के लिए किया जाता है, जबकि बड़े उपकरणों को पंपिंग गति बढ़ाने के लिए रूट्स वैक्यूम पंप से लैस करने की आवश्यकता होती है), वैक्यूम पाइपलाइन, वैक्यूम वाल्व और वैक्यूम गेज। दबाव हानि को कम करने के लिए पाइपलाइन का व्यास वैक्यूम पंप के विस्थापन से मेल खाना चाहिए।

क्लैम्पिंग और मोशन सिस्टम: प्लास्टिक शीट को ठीक करने के लिए क्लैंपिंग फ्रेम का उपयोग किया जाता है, जिसमें पर्याप्त क्लैंपिंग बल होना चाहिए (शीट को हीटिंग या वैक्यूमिंग के दौरान हिलने से रोकने के लिए), और शीट पर असमान तनाव के कारण होने वाली विकृति को रोकने के लिए फ्रेम की समतलता त्रुटि 0.5 मिमी/मीटर से कम या उसके बराबर होनी चाहिए। गति प्रणाली में हीटिंग फ्रेम को उठाना, मोल्ड टेबल को उठाना या अनुवाद तंत्र शामिल है। इसकी गति सटीकता (दोहरावीय स्थिति त्रुटि 0.1 मिमी से कम या उसके बराबर) सीधे प्लास्टिक भागों की आयामी स्थिरता को प्रभावित करती है। स्थिर और सटीक गति सुनिश्चित करने के लिए इसे आमतौर पर बॉल स्क्रू ड्राइव के साथ सर्वो मोटर द्वारा संचालित किया जाता है।

शीतलन प्रणाली: इसका उद्देश्य निर्मित प्लास्टिक भाग के तापमान को शीघ्रता से कम करना और उत्पादन चक्र को छोटा करना है। शीतलन विधियों को ढालना शीतलन (साँचे में ठंडा पानी के चैनल बनाए जाते हैं, और ठंडा पानी डाला जाता है) और वायु शीतलन (बने हुए प्लास्टिक भाग में ठंडी हवा प्रवाहित करना) में विभाजित किया गया है। बड़े या मोटी दीवार वाले प्लास्टिक भागों को मोल्ड कूलिंग में अपनाने की आवश्यकता होती है, और कूलिंग का समय आमतौर पर निर्माण चक्र का 40% -60% होता है। बहुत तेज़ शीतलन के कारण प्लास्टिक के हिस्से को टूटने से बचाने के लिए या बहुत धीमी गति से शीतलन के कारण उत्पादन क्षमता कम होने से बचने के लिए शीतलन प्रणाली की शीतलन दक्षता ताप दर से मेल खानी चाहिए।

2. वैक्यूम बनाने वाले उपकरण के आकार चयन के लिए मुख्य कारक

वैक्यूम बनाने वाले उपकरणों का आकार चयन केवल "बड़े आकार" का पीछा नहीं कर रहा है, बल्कि "उत्पाद की मांग, उत्पादन की स्थिति और लागत - प्रभावशीलता" के तीन कारकों के आधार पर व्यापक रूप से निर्णय लेने की आवश्यकता है। मूल निम्नलिखित पांच कारकों पर केंद्रित है:

2.1 निर्मित प्लास्टिक भागों की अधिकतम विशिष्टता: कोर निर्धारक

प्लास्टिक भाग की अधिकतम लंबाई, चौड़ाई, ऊंचाई और मोटाई उपकरण के आकार का चयन करने के लिए प्राथमिक आधार हैं, और "उपकरण बनाने की सीमा प्लास्टिक भाग के अधिकतम विनिर्देश को कवर करती है + उचित अतिरेक को सुरक्षित रखती है" के सिद्धांत का पालन किया जाना चाहिए:

विमान आकार मिलान: उपकरण का "प्रभावी निर्माण क्षेत्र" (यानी, क्लैम्पिंग फ्रेम में निर्माण के लिए उपलब्ध अधिकतम क्षेत्र) प्लास्टिक भाग के अधिकतम समतल आकार से बड़ा होना चाहिए, आमतौर पर 10% -20% अतिरेक को आरक्षित करते हुए। उदाहरण के लिए, यदि प्लास्टिक भाग का अधिकतम समतल आकार 1200 मिमी × 800 मिमी है, तो उपकरण का प्रभावी गठन क्षेत्र कम से कम 1320 मिमी × 880 मिमी होना चाहिए। आरक्षित स्थान का उपयोग शीट क्लैम्पिंग और उसके बाद ट्रिमिंग भत्ते के लिए किया जाता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि उपकरण द्वारा चिह्नित "गठन क्षेत्र" आमतौर पर क्लैंपिंग फ्रेम का समग्र आकार होता है, और वास्तविक प्रभावी गठन क्षेत्र में फ्रेम क्लैंपिंग भाग (लगभग 50-100 मिमी प्रति पक्ष) को काटने की आवश्यकता होती है। मॉडल चयन के दौरान निर्माता के साथ प्रभावी फॉर्मिंग आकार की पुष्टि की जानी चाहिए।

ऊंचाई आकार मिलान: प्लास्टिक भाग की अधिकतम ऊंचाई (यानी, संदर्भ तल से प्लास्टिक भाग के उच्चतम बिंदु तक की दूरी) उपकरण की "अधिकतम गठन गहराई" से मेल खाना चाहिए। वैक्यूम निर्माण की अधिकतम गहराई आमतौर पर प्रभावी निर्माण चौड़ाई का 1/3 - 1/2 होती है (गहराई - गुहा बनाने वाले उपकरण 1 / 1.5 तक पहुंच सकते हैं)। उदाहरण के लिए, 1500 मिमी की प्रभावी फॉर्मिंग चौड़ाई वाले उपकरणों के लिए, पारंपरिक फॉर्मिंग गहराई 500 - 750 मिमी है, और गहरी-गुहा उपकरण 1000 मिमी तक पहुंच सकते हैं। यदि प्लास्टिक के हिस्से की ऊंचाई 600 मिमी है, तो 1200 मिमी से अधिक या उसके बराबर प्रभावी फॉर्मिंग चौड़ाई वाले पारंपरिक उपकरण या छोटी चौड़ाई वाले गहरे-गुहा वाले उपकरण का चयन किया जाना चाहिए। उसी समय, मोल्ड की स्थापना ऊंचाई पर विचार किया जाना चाहिए, और उपकरण के "मोल्ड टेबल के अधिकतम उठाने वाले स्ट्रोक" को मोल्ड की ऊंचाई और प्लास्टिक भाग की ऊंचाई के योग को कवर करना चाहिए।

मोटाई अनुकूलनशीलता: विभिन्न आकारों के उपकरण प्लास्टिक शीट की विभिन्न मोटाई श्रेणियों के लिए उपयुक्त हैं। छोटे उपकरण (प्रभावी निर्माण क्षेत्र<1㎡) is usually suitable for thin sheets of 0.1-3mm, medium-sized equipment (1-3㎡) is suitable for sheets of 0.3-8mm, and large equipment (>3㎡) 1-15 मिमी की मोटी शीट के लिए उपयुक्त हो सकता है। यदि प्लास्टिक का हिस्सा 5 मिमी मोटी एबीएस शीट से बना है, तो अपर्याप्त ताप शक्ति या छोटे उपकरणों की क्लैंपिंग बल के कारण होने वाली विफलता से बचने के लिए मध्यम आकार या बड़े उपकरण का चयन किया जाना चाहिए।

2.2 उत्पादन बैच और दक्षता आवश्यकताएँ: आकार और विन्यास को प्रभावित करना

उत्पादन बैच सीधे उपकरण के "आकार विनिर्देश" और "स्वचालन कॉन्फ़िगरेशन" को निर्धारित करता है। "छोटे बैचों के लिए बड़े उपकरणों का उपयोग" या "बड़े बैचों के लिए छोटे उपकरणों का उपयोग" के कारण होने वाली अपर्याप्त दक्षता के कारण होने वाली लागत बर्बादी से बचना आवश्यक है:

छोटा -बैच उत्पादन (मासिक आउटपुट<1000 Pieces): यदि प्लास्टिक के हिस्से का आकार छोटा है (जैसे कि 300 मिमी × 200 मिमी के आकार के साथ एक छोटी पैकेजिंग ट्रे), तो छोटे मैनुअल या अर्ध स्वचालित उपकरण (प्रभावी गठन क्षेत्र 0.5 - 1㎡) का चयन किया जा सकता है। उपकरण आकार में छोटा और लागत में कम है, और मैन्युअल संचालन मांग को पूरा कर सकता है; यदि प्लास्टिक के हिस्से का आकार बड़ा है (जैसे कि 2000 मिमी × 1500 मिमी के आकार वाला एक बड़ा विज्ञापन लाइट बॉक्स शेल), तो लागत और उत्पादन मांग को संतुलित करने के लिए सरल सांचों से सुसज्जित बड़े अर्ध-स्वचालित उपकरण का चयन किया जाना चाहिए।

मध्यम -बैच उत्पादन (मासिक उत्पादन 1000-10000 टुकड़े): मध्यम आकार के पूर्णतः स्वचालित उपकरण (प्रभावी गठन क्षेत्र 1-3㎡) का चयन करने की अनुशंसा की जाती है। उपकरण को स्वचालित फीडिंग, स्वचालित डिमोल्डिंग और स्वचालित शीतलन प्रणाली से सुसज्जित किया जा सकता है, जिससे निर्माण चक्र को प्रति पीस 10-30 सेकंड तक छोटा किया जा सकता है। साथ ही, उपकरण का आकार मध्यम है, जो पारंपरिक उत्पादन कार्यशालाओं के लेआउट के लिए उपयुक्त है।

Large-batch Production (Monthly Output >10000 टुकड़े): Large fully automatic production lines (effective forming area >3㎡) का चयन किया जाना चाहिए, जो एक बहु-{1}} स्टेशन लेआउट को अपना सकता है (हीटिंग, फॉर्मिंग, कूलिंग और डिमोल्डिंग अलग-अलग स्टेशनों पर एक साथ किया जाता है), स्वचालित एज ट्रिमिंग उपकरण से सुसज्जित है, और उत्पादन दक्षता 30% से अधिक बढ़ जाती है। इस समय, हालांकि उपकरण का आकार बड़ा है, इकाई लागत को बड़े पैमाने पर उत्पादन के माध्यम से परिशोधित किया जा सकता है, और कार्यशाला की लंबाई (आमतौर पर 10-15 मीटर) और चौड़ाई (5-8 मीटर) की योजना पहले से बनाने की आवश्यकता है।

2.3 उत्पादन स्थल की स्थितियाँ: कठिन बाधाएँ

उपकरण की स्थापना और संचालन के लिए पर्याप्त साइट स्थान की आवश्यकता होती है। मॉडल चयन से पहले, उपकरण स्थापना विफलता या परिचालन सुरक्षा खतरों से बचने के लिए कार्यशाला की "लंबाई, चौड़ाई, ऊंचाई" और "भार सहने की क्षमता" को सटीक रूप से मापा जाना चाहिए:

विमान स्थान की आवश्यकता: उपकरण के फर्श क्षेत्र में "उपकरण बॉडी का आकार + संचालन स्थान + कच्चा माल और तैयार उत्पाद भंडारण स्थान" शामिल होना चाहिए। उदाहरण के लिए, 2㎡ के प्रभावी गठन क्षेत्र वाले एक मध्यम आकार के उपकरण का बॉडी आकार लगभग 3m×2m है, जिसके लिए प्रति तरफ 1.5-2m संचालन स्थान और 2-3㎡ कच्चे माल और तैयार उत्पाद भंडारण स्थान की आवश्यकता होती है। कुल फर्श क्षेत्र लगभग 15-20㎡ है। यदि कार्यशाला की चौड़ाई केवल 3 मीटर है, तो संकीर्ण बॉडी डिज़ाइन वाले उपकरण का चयन किया जाना चाहिए, या उपकरण लेआउट दिशा को समायोजित किया जाना चाहिए।

ऊँचाई स्थान की आवश्यकता: उपकरण की अधिकतम ऊंचाई (हीटिंग फ्रेम की बढ़ी हुई ऊंचाई सहित) कार्यशाला की शुद्ध ऊंचाई से कम होनी चाहिए, आमतौर पर 0.5-1 मीटर अतिरेक (उपकरण रखरखाव और वेंटिलेशन के लिए) को आरक्षित करना चाहिए। उदाहरण के लिए, यदि उपकरण की अधिकतम ऊंचाई 3.5 मीटर है, तो कार्यशाला की शुद्ध ऊंचाई कम से कम 4 मीटर होनी चाहिए। इसके अलावा, यदि कार्यशाला में कोई क्रेन या छत है, तो यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि हस्तक्षेप से बचने के लिए उपकरण के शीर्ष और क्रेन के नीचे के बीच की दूरी 1 मीटर से अधिक या उसके बराबर हो।

भार वहन क्षमता की आवश्यकता: बड़े वैक्यूम बनाने वाले उपकरण (विशेष रूप से भारी मोल्ड टेबल वाले) का वजन 5 - 10 टन हो सकता है, और वर्कशॉप फर्श भार वहन क्षमता 500 किलोग्राम / ㎡ से अधिक या उसके बराबर होनी चाहिए। यदि फर्श की भार सहने की क्षमता अपर्याप्त है, तो प्रबलित कंक्रीट कुशन बिछाए जाने चाहिए या उपकरण के व्यवस्थित होने से सटीकता में गिरावट को रोकने के लिए पहले से ही भार वहन करने वाली स्टील प्लेटें जोड़ी जानी चाहिए।

2.4 सामग्री गुण: उपकरण हीटिंग और वैक्यूम प्रदर्शन के अनुकूल होना

विभिन्न थर्माप्लास्टिक सामग्रियों में अलग-अलग "हीटिंग तापमान, नरम होने की दर और गठन संबंधी कठिनाइयाँ" होती हैं। भौतिक गुणों के आधार पर उपकरण के आकार और सहायक प्रणाली का चयन करना आवश्यक है:

कम गलनांक सामग्री (जैसे पीवीसी, पीईटी, गलनांक 120-200 डिग्री): इन्हें बनाना अपेक्षाकृत आसान है और इन्हें छोटे या मध्यम आकार के उपकरणों के लिए अनुकूलित किया जा सकता है, लेकिन ज़्यादा गरम होने से होने वाली गिरावट से बचने के लिए हीटिंग सिस्टम की तापमान नियंत्रण सटीकता (±5 डिग्री) सुनिश्चित की जानी चाहिए। यदि बड़े क्षेत्र वाली पीवीसी शीट (जैसे 1.5 मीटर × 1 मीटर) बनाते हैं, तो हीटिंग की एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए मध्यम आकार के उपकरण का चयन किया जाना चाहिए।

उच्च गलनांक सामग्री (जैसे एबीएस, पीपी, गलनांक 200-280 डिग्री): उपकरण में उच्च ताप शक्ति होनी चाहिए (मध्यम आकार के उपकरणों की ताप शक्ति आमतौर पर 15 किलोवाट से अधिक या उसके बराबर होती है, और बड़े उपकरणों की ताप शक्ति 30 किलोवाट से अधिक या उसके बराबर होती है), और वैक्यूम सिस्टम में तेज पंपिंग गति होनी चाहिए (सामग्री को तेजी से ठंडा होने से बचाने के लिए)। यदि मोटी दीवार वाले पीपी प्लास्टिक भागों (मोटाई 8 मिमी) का निर्माण किया जा रहा है, तो निर्माण की गुणवत्ता में सुधार के लिए बड़े उपकरणों का चयन किया जाना चाहिए, जो इन-इन-मोल्ड कूलिंग सिस्टम से सुसज्जित हों।

गहरी{{0}गुहा या जटिल-आकार के प्लास्टिक हिस्से: गहरी गुहा बनाने वाले उपकरण का चयन किया जाना चाहिए, जिसकी प्रभावी गहराई और चौड़ाई का अनुपात 1:1.5 तक पहुंच सकता है। प्लास्टिक भाग की सतह पर बुलबुले या झुर्रियों से बचने के लिए वैक्यूम सिस्टम में एक चरणबद्ध वैक्यूम पंपिंग फ़ंक्शन (पहले कम - वैक्यूम सोखना, फिर उच्च - वैक्यूम संघनन) होना चाहिए।

2.5 भविष्य की विकास आवश्यकताएँ: अपग्रेड स्पेस आरक्षित करना

अल्पावधि में उत्पाद उन्नयन के कारण उपकरण स्क्रैपिंग से बचने के लिए उपकरण मॉडल चयन को "वर्तमान जरूरतों" और "भविष्य के विस्तार" दोनों को ध्यान में रखना चाहिए:

आकार आरक्षण: यदि भविष्य में बड़े आकार के प्लास्टिक हिस्से विकसित किए जा सकते हैं, तो उपकरण का प्रभावी निर्माण क्षेत्र 20%-30% अतिरेक आरक्षित कर सकता है। उदाहरण के लिए, यदि प्लास्टिक भाग का वर्तमान अधिकतम आकार 1000 मिमी × 800 मिमी है, तो 1200 मिमी × 1000 मिमी के प्रभावी गठन क्षेत्र वाले उपकरण का चयन किया जा सकता है।

कॉन्फ़िगरेशन अपग्रेड: ऐसे उपकरणों का चयन करें जो स्वचालन उन्नयन का समर्थन करते हैं, जैसे मैनुअल उपकरण स्वचालित फीडिंग इंटरफेस को आरक्षित कर सकते हैं, और अर्ध-स्वचालित उपकरणों को पूरी तरह से स्वचालित उत्पादन लाइनों में अपग्रेड किया जा सकता है, जिससे भविष्य में उपकरणों की पुनः खरीद के कारण होने वाली लागत बर्बादी से बचा जा सकता है।

3. वैक्यूम बनाने वाले उपकरण चयन के लिए व्यावहारिक सुझाव

3.1 मुख्य आवश्यकताओं को स्पष्ट करें और अंधाधुंध मॉडल चयन से बचें

मॉडल चयन से पहले, मांग सूची बनाने के लिए "उत्पाद सूची (अधिकतम विनिर्देश, मोटाई, सामग्री सहित), उत्पादन बैच और साइट पैरामीटर" की तीन मुख्य जानकारी को क्रमबद्ध करना आवश्यक है। उदाहरण के लिए: "अधिकतम आकार 1500 मिमी × 1000 मिमी, 5 मिमी की मोटाई, 5000 टुकड़ों का मासिक उत्पादन, 4.5 मीटर की वर्कशॉप नेट ऊंचाई, और फर्श भार {{6} 600 किग्रा / ㎡ की भार वहन क्षमता" के साथ एबीएस प्लास्टिक भागों को बनाना आवश्यक है। इसके आधार पर, 1.8㎡ के प्रभावी गठन क्षेत्र और 800 मिमी की अधिकतम गठन गहराई के साथ "मध्यम आकार के पूरी तरह से स्वचालित गहरे {{10} गुहा उपकरण" की मॉडल चयन रेंज को शुरू में लॉक किया जा सकता है।

3.2 मजबूत अनुकूलन क्षमता वाले उपकरणों को प्राथमिकता दें

यदि कई विशिष्टताओं के प्लास्टिक भागों का उत्पादन किया जाता है, तो "समायोज्य क्लैंपिंग फ्रेम" वाले उपकरण का चयन करने की अनुशंसा की जाती है। उपकरण की बहुमुखी प्रतिभा में सुधार के लिए फ्रेम आकार को शीट आकार (जैसे 1000 मिमी × 800 मिमी से 1800 मिमी × 1200 मिमी तक समायोज्य) के अनुसार समायोजित किया जा सकता है। साथ ही, विभिन्न सामग्रियों की निर्माण आवश्यकताओं के अनुकूल समायोज्य ताप शक्ति और वैक्यूम डिग्री वाले उपकरणों का चयन करें।

3.3 निर्माता की ताकत और बिक्री उपरांत सेवा को महत्व दें

वैक्यूम बनाने वाले उपकरण (जैसे हीटिंग ट्यूब, वैक्यूम पंप, सर्वो मोटर्स) के मुख्य घटकों की गुणवत्ता सीधे उपकरण सेवा जीवन को प्रभावित करती है। मुख्य घटकों के लिए अच्छी प्रतिष्ठा और स्वतंत्र अनुसंधान एवं विकास क्षमताओं वाले निर्माताओं का चयन करने की अनुशंसा की जाती है। साथ ही, समय पर उपकरण विफलताओं को हल करने में विफलता से बचने के लिए, बिक्री के बाद की सेवा पर भी ध्यान दिया जाना चाहिए, जैसे कि क्या निर्माता मुफ्त इंस्टॉलेशन और कमीशनिंग, ऑपरेटर प्रशिक्षण, 1 वर्ष के भीतर मुफ्त रखरखाव और आजीवन तकनीकी सहायता प्रदान करता है।

3.4 साइट निरीक्षण और टेस्ट रन सत्यापन करें

मॉडल चयन के दौरान, उपकरण उत्पादन प्रक्रिया और गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाओं की जांच करने के लिए निर्माता की साइट पर निरीक्षण करना आवश्यक है। साथ ही, उपकरण की निर्माण सटीकता (जैसे प्लास्टिक भाग आकार त्रुटि ±0.2 मिमी/मीटर से कम या उसके बराबर), उत्पादन दक्षता (चाहे गठन चक्र अपेक्षाओं को पूरा करता है), और उत्पाद की गुणवत्ता (सतह समतलता, कोई बुलबुले या झुर्रियाँ नहीं) को सत्यापित करने के लिए परीक्षण के लिए अपना कच्चा माल और सांचे लाएँ ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि उपकरण वास्तविक उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा करता है।

3.5 लागत-प्रभावशीलता का व्यापक मूल्यांकन करें

उपकरण की कीमत जितनी कम होगी उतना बेहतर होगा। "उपकरण खरीद लागत + संचालन लागत (ऊर्जा खपत, उपभोग्य वस्तुएं) + रखरखाव लागत" की व्यापक गणना करना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, छोटे मैनुअल उपकरण की खरीद लागत कम होती है लेकिन उत्पादन क्षमता कम होती है, जो छोटे बैच के उत्पादन के लिए उपयुक्त होते हैं; बड़े पूर्णतः स्वचालित उपकरणों की खरीद लागत अधिक होती है लेकिन परिचालन लागत कम होती है और दक्षता उच्च होती है, जो बड़े बैच के उत्पादन के लिए उपयुक्त होते हैं। इसके अलावा, उपकरण के ऊर्जा खपत सूचकांक पर ध्यान दिया जाना चाहिए (जैसे कि मध्यम आकार के उपकरणों की बिजली खपत 20 किलोवाट प्रति घंटे से कम या उसके बराबर है), जो लंबी अवधि के उपयोग में बिजली की काफी लागत बचा सकती है।

4. निष्कर्ष

वैक्यूम बनाने वाले उपकरणों का मॉडल चयन एक व्यवस्थित परियोजना है जिसे उत्पाद की जरूरतों, उत्पादन स्थितियों, तकनीकी विशेषताओं और भविष्य के विकास के आधार पर व्यापक रूप से आंका जाना चाहिए। मूल में "गठन आकार का सटीक मिलान, उत्पादन दक्षता और लागत को संतुलित करना और विश्वसनीय निर्माताओं का चयन करना" शामिल है। केवल इस तरह से अपने स्वयं के उत्पादन के लिए सबसे उपयुक्त उपकरण का चयन किया जा सकता है, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता और उत्पादन दक्षता में दोहरा सुधार प्राप्त किया जा सकता है। प्रौद्योगिकी के विकास के साथ, वैक्यूम बनाने वाले उपकरण "स्वचालन, उच्च परिशुद्धता और ऊर्जा बचत" की दिशा में आगे बढ़ रहे हैं। भविष्य के मॉडल चयन में, उत्पादन के खुफिया स्तर को बेहतर बनाने के लिए बुद्धिमान नियंत्रण प्रणालियों (जैसे पीएलसी + टच स्क्रीन, जो पैरामीटर मेमोरी और स्वचालित अनुकूलन का एहसास कर सकता है) वाले उपकरणों पर अधिक ध्यान दिया जा सकता है।